Módulos Delta Electronics DVP-Slim

Los módulos de expansión son unidades que se conectan al PLC para sumar entradas/salidas (I/O) o agregar funciones específicas que la CPU sola no trae (por ejemplo: señales analógicas, control de temperatura, comunicaciones, contadores rápidos, etc.). En la familia DVP Slim, estos módulos se integran al sistema manteniendo un formato compacto y escalable.

Sirve para adaptar el PLC al proceso real sin cambiar toda la plataforma. Con módulos de expansión podés:

• Aumentar I/O cuando crece la máquina o la línea.
• Incorporar señales analógicas (0–10 V, 4–20 mA) para sensores y actuadores industriales.
• Agregar comunicaciones (según el modelo: RS-485/RS-232/Ethernet mediante módulos o interfaces).
• Implementar funciones de alta velocidad (encoders, contaje rápido) o control de temperatura.

En automatización industrial, los más comunes son:

1. Entradas digitales (DI): sensores, finales de carrera, pulsadores.
2. Salidas digitales (DO): relés, contactores, electroválvulas (según sea transistor/relé).
3. Entradas analógicas (AI): presión, nivel, caudal, temperatura con transmisor (4–20 mA/0–10 V).
4. Salidas analógicas (AO): variadores, válvulas proporcionales, setpoints.
5. Módulos de temperatura: termocuplas/RTD (según compatibilidad).
6. Comunicaciones: para integrar HMI/SCADA/variadores/redes industriales (depende plataforma/modelo).

Función especial / alta velocidad: contadores rápidos, posicionamiento básico, etc. (según disponibilidad).

La elección se define por 5 variables técnicas:

1. Tipo de señal: digital vs analógica (y el estándar: 4–20 mA, 0–10 V, NPN/PNP, etc.).
2. Cantidad de puntos/canales: cuántas entradas/salidas necesitás hoy y cuántas vas a necesitar mañana.
3. Compatibilidad con la CPU: no todas las CPUs soportan lo mismo (y no todos los módulos son “plug & play” universal).
4. Requerimientos eléctricos: tensión, consumo, aislamiento, tipo de salida (relé vs transistor).
5. Tiempo de respuesta: si hay conteo rápido, encoders o eventos muy rápidos, necesitás hardware adecuado (y cableado correcto).

Para que no te falle “cuando más lo necesitás”, revisá:

• Resolución y precisión (en analógicos): bits, error, repetibilidad.
• Rango y tipo de señal: 0–10 V, 4–20 mA, termocupla/RTD, etc.
• Aislamiento entre canales y respecto a la CPU (reduce ruido y fallas por masas).
• Tipo de salida (DO): relé vs transistor, y capacidad de corriente.
• Protecciones: contra cortocircuito, inversión, sobrecorriente (según modelo).
• Indicadores/diagnóstico: LEDs por canal, detección de error de cableado/lectura.
• Inmunidad al ruido (EMC): clave en tableros con variadores y motores.

Depende del modelo de CPU y del bus de expansión que soporte. El límite real se define por:

• Cantidad máxima admitida por la CPU (lo indica el manual).
• Presupuesto de alimentación: consumo total de módulos + cargas.
• Tiempo de escaneo y actualización de I/O: a más módulos, más tráfico/procesamiento.

Buenas prácticas que ahorran horas de “¿por qué lee cualquier cosa?”:

• Separar potencia (motores/variadores) de señales (sensores/analógicos).
• Usar mallas y tierras correctamente (blindaje a un solo punto cuando corresponde).
• Para 4–20 mA, priorizar corriente frente a tensión en entornos ruidosos.
• Respetar longitudes y tipos de cable recomendados.
• Etiquetar canales y documentar: cuando algo falla, gana el que tiene plano.

Fallas más comunes:

1. Falsos estados en digitales por ruido o mala referencia de 0V.
2. Lecturas analógicas inestables por malla mal conectada o cableado compartido con potencia.
3. Canales “muertos” por protección activada o sobrecarga en salidas.
4. Problemas de comunicación por terminación/bias en RS-485 o parámetros inconsistentes.
5. Diagnóstico recomendado: revisar LEDs por canal, medir señal en bornera, validar masa/0V y aislar por etapas (sensor → m ódulo → programa).